Schweißporosität und Durchdringungsleckfehler beziehen sich auf eine große Anzahl winziger Luftlöcher, Schrumpfhohlräume und unvollständiger Durchdringungsfehler, die beim Schweißen von Heizungsrohren aus Edelstahl 316 innerhalb der Schweißnaht entstehen. Diese Defekte bilden sich unter dem Innendruck des Mediums durch Kanäle vom Typ - entlang des Schweißnahtquerschnitts, was zu einem Austreten von Prozessflüssigkeit nach außen führt. In schweren Fällen führt die Spannungskonzentration an Defektstellen unter Druckeinwirkung und Temperaturwechsel zu Schweißrissen und Rohrleitungsbrüchen. Bei diesem Fehler handelt es sich um einen typischen schweißbedingten Fehler, der meist an Stumpfschweißnähten von Rohrleitungen, Schweißverbindungen von Abzweigrohren und Verbindungsschweißnähten an Gerätedüsen auftritt.
1. Defekterzeugungs- und Leckageentwicklungsmechanismus
Beim Argon-Lichtbogenschweißen von austenitischem Edelstahl erstarrt das geschmolzene Metall schnell. Wenn das Schutzgas die Luft nicht wirksam isoliert, zersetzen sich Feuchtigkeit, Öl und Oxidverunreinigungen und es entsteht Gas, das vor der Erstarrung nicht entweichen kann und in der Schweißnaht eingeschlossen wird, wodurch Poren entstehen. Wenn die Schweißwärmezufuhr nicht ausreicht, kann das Wurzelmetall nicht vollständig geschmolzen und verschmolzen werden, wodurch unvollständige Einbrandspalte am Schweißnahtgrund entstehen. Unter langfristigem Innendruck und thermischer Wechselbelastung dehnen sich Mikroporen und nicht verschmolzene Lücken allmählich aus und verbinden sich durch Leckagekanäle. Korrosives Medium dringt in defekte Lücken ein und führt zu innerer Korrosion, was die Defektgröße weiter vergrößert und die Beschädigung von Schweißnähten durch die Wand beschleunigt. Im Gegensatz zu korrosionsbedingten Ausfällen ist diese Leckage auf eine unvollständige metallurgische Verbindung der Schweißnaht selbst in der Herstellungsphase zurückzuführen.
2. Typische Positionen, an denen es zu Schweißfehlerleckagen kommen kann
Horizontale feste Stumpfnähte mit schlechtem Gasschutz und leichtem Lufteinschluss an der Wurzel;
Schweißpositionen von T-Abzweigen mit komplizierter Schmelzbadströmung und schwieriger Kontrolle der Wurzelpenetration;
Schweißnähte an Rohröffnungen mit schlechter Sauberkeit und restlichem Ölrost auf der Grundmetalloberfläche;
Dünnwandige Heizrohrschweißnähte mit zu hoher Schweißgeschwindigkeit, die zu einer unzureichenden Schmelztiefe führen;
Mehrschichtige, mehrschichtige Schweißnähte mit Schlackeneinschlüssen zwischen den Schichten und verborgenen inneren Poren.
3. Kerninduzierende Faktoren, die Schweißversagen beschleunigen
Ohne gründliche Reinigung bleiben Verunreinigungen wie Öl, Wasser und Oxidablagerungen in der Schweißfuge des Rohrs zurück;
Der Argonschutzfluss ist instabil, der Rückdichtungsschutz fehlt und Luft dringt in das Schmelzbad ein;
Eine zu hohe Schweißgeschwindigkeit und ein unzureichender Strom führen zu einer unvollständigen Wurzeldurchdringung und einer schnellen Verfestigung der Poren.
Falscher Spalt und stumpfe Kantengröße der Schweißnut, nicht übereinstimmende Montageabmessungen;
Das Material des Schweißdrahts passt nicht zum Grundmetall, da der hohe Gehalt an Verunreinigungen zur Gasbildung neigt.
4. Vollständige-technische Maßnahmen zur Verhinderung und Kontrolle von Links
① Schweißnuten und angrenzendes Grundmetall sorgfältig polieren und reinigen
Entfernen Sie Öl, Rost, Feuchtigkeit und Oxidschichten, um Gasquellen zu beseitigen.
② Implementieren Sie beim Rohrstumpfschweißen einen vollständigen Argonfüllungsschutz auf der Rückseite
Isolieren Sie die Luft vollständig von der Schweißnahtwurzel, um Oxidation und Porenbildung zu vermeiden.
③ Standardisieren Sie die Parameter des Schweißprozesses, einschließlich Strom, Geschwindigkeit und Nutgröße
Sorgen Sie für eine ausreichende Einschmelztiefe, um eine vollständige Durchdringung der Schweißnahtwurzel zu gewährleisten.
④ Wählen Sie Schweißzusatzdraht mit einer zertifizierten Zusammensetzung, die zu Edelstahl 316 passt
Kontrollieren Sie den Verunreinigungsgehalt von Schweißzusätzen, um die Fehlerwahrscheinlichkeit zu verringern.
⑤ Führen Sie eine 100-prozentige Röntgen- oder Eindringprüfung an drucktragenden Schweißnähten durch
Überprüfen Sie vor der Inbetriebnahme verborgene Poren und unvollständige Penetrationsfehler.
5. Vergleichstabelle zur Präventionswirkung
表格
| Schweiß- und Inspektionsmodus | Gefahr von Schweißleckagen | Anwendungsvorschlag |
|---|---|---|
| Keine Rillenreinigung + kein Rückenschutz + keine zerstörungsfreien Tests | Bei kurzzeitigen Drucktests oder im Betrieb kommt es zu Schweißleckagen | Defekte Schweißstelle abschleifen und mit vollständigem Schutz neu-schweißen |
| Oberflächenreinigung vor dem Schweißen + doppelseitiger Argonschutz + Probenfehlererkennung | Reduzieren Sie effektiv Porosität und unvollständige Penetrationsfehler | Standard-Schweißkonstruktionsspezifikation für Druckrohrleitungen aus Edelstahl |
| Feste qualifizierte Schweißverfahrensspezifikation + vollständige zerstörungsfreie Schweißnahtprüfung + Schweißpassivierungsbehandlung | Extrem geringes verstecktes Leckagerisiko | Bevorzugtes Schema für Hochdruck--Korrosionsschutz-Heizrohrprojekte |
Abschluss
Die Schweißporosität von Heizrohren aus Edelstahl 316 und die unvollständige Durchdringungsleckage werden hauptsächlich durch Gaseinschluss und unzureichende metallurgische Fusion während der Schweißumformung verursacht. Zu den wichtigsten Präventionsstrategien gehören die Reinigung des Schweißbereichs vor dem Schweißen, ein perfektes Schutzgassystem, eine standardisierte Verwaltung der Schweißverfahrensparameter und eine strenge zerstörungsfreie Fehlererkennung nach dem Schweißen. Durch die Qualitätskontrolle des gesamten-Prozesses der Schweißvorbereitung, der Schweißkonstruktion vor Ort und der Inspektion der fertigen Schweißnähte können Unfälle mit Medienlecks und Druckbrüchen, die durch schweißbedingte Mängel an Heizungsleitungen verursacht werden, grundsätzlich vermieden werden.
